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　　针对数字化设计钣金加工件误差比较隐蔽的问题，分析了在建模过程中产生的误差以及可能采取的消除措施，分析了在数控测量中误差积累的问题。另外，分析了测量点云与零件表面^佳拟合后的结果，给出了关于误差评定新的判断准则。通过上述措施，可以减少零件加工误差，提高零件的合格率。

1、在作等距面时产生的误差及消除办法：
　　我们在分析具有1. 016mm厚度的钣金加工件时发现，有的地方厚度为1.021mm，相差0.005mm，这说明在用等距面功能作等距面时存在误差。为了减少误差，达到工程所要求的精度，首先要确认偏移曲面的^大偏差在工程所允许的误差范围以内，其次，当需要多次偏移时，若有可能，则对每一次偏移都使用原来的曲面，而不是上一次的偏移曲面。

2、测量基准选择不当带来的误差：
　　对于数控加工的钣金加工件模胎，上面预留出来的基准往往不是设计基准，这些基准在数控加工过程中是一个已加工特性，它相对于模胎设计基准的误差为模胎加工误差。整个模胎加工完成后，由于公差积累，造成模胎的边缘、外形等相对于测量基准的误差为两倍的设计公差。假设零件的外形公差为±0. 25mm， 模胎设计公差±0. 08mm，由于上述原因造成外形相对于测量基准的尺寸变成了±0.16mm，很容易造成测量的结果为零件超差的假象。

　　为了减少误差，测量基准应该与设计基准一致。另外，在测量点云与零件表面^佳拟合时，记录超差点^少的一种变换，也可以提高钣金加工件的合格率。